日本电产株式会社的集团公司日本电产机床株式会社（以下简称“日本电产机床”或“公司”）今天宣布，已开发出世界上第一个用于大规模生产的高精度内部抛光工艺。它可以完成行星齿轮组中的齿圈，这些行星齿轮组用于汽车的变速器和机器人的关节。在批量生产中，外齿轮的齿轮抛光已经很成熟，但对于内齿轮，它仍处于发展水平。通过对这一点进行深入研究，公司取得了积极的成果，确保了大规模生产的精度水平和高生产率，这是传统的内圆磨削、珩磨或刮削工艺无法获得的。

行星齿轮减速机构可以在明显更紧凑、更轻便的包装中提供更高的传动比，并对效率产生积极影响。对于这种类型的齿轮，即使是齿圈中最微小的几何变形也会导致不必要的噪音、振动和对耐用性、效率的负面影响。随着汽车电气化和制造业自动化，对高精度齿轮的需求正在增加。公司已经意识到，这种新的精加工方法的开发可以满足需求，并提高齿轮的耐久性、传动效率和NVH（噪声、振动和声振粗糙度）性能。

通过这个最新的研发项目，日本电产机床的磨齿机和技术进行了加工工艺评估。该项目是与德国亚琛工业大学联合研究的一部分。有关该项目的更多详细信息，请参阅本文所附的论文。

使用“公司”自主研发并于2009年推出的具有独特技术的内圆磨齿机ZI20A。该机器可以满足大规模生产应用的高精度和高生产率。

抛光轮是通过初步评估来选择的，通过评估它们在市场上的可用性、经济效率和对大规模生产应用的适用性。

目标表面粗糙度设定为Ra0.1μm和Rz1.0μm或更小，作为抛光的一般表面粗糙度要求。定义了可以保持几何精度（ISO 3 至 5 级）而不会磨损烧伤的高效工艺条件。

日本电产机床凭借世界领先的齿轮加工技术，提供机械、刀具和加工解决方案，致力于为解决社会问题做出贡献。